487081291-Gemba-Kaizen-pdf

un sentimiento positivo de esperanza: estaban ante un reto asumible.
Se empezó a debatir el mapa de la visión de la situación futura
examinando la línea de montaje final. Algún tiempo antes, se había
diagnosticado que esta línea no tenía un gran potencial de mejora
(recuerden que un experto de la empresa propietaria había dicho que
el potencial de mejora solo era del 3 %), así que todos estaban
ansiosos por saber cómo se podía eliminar ese muda tan evidente
(evidente para los ojos entrenados en actividades kaizen).
El equipo de diseño dedicó cuatro días a trazar los mapas sobre la
situación en aquel momento y otros tres días más a diseñar la visión
de la situación futura. Después, se dedicaron dos días a planificar la
implementación. Se emplearon nueve días repartidos en un mes para
la totalidad de la etapa de planificación del proyecto. La primera
etapa de implementación tardó 10 meses. Veamos ahora otras
características del proyecto y cómo se llevó a cabo su
implementación.
El equipo empezó por aplicar los siguientes conceptos de flujo en
producción lean: diseño de la línea, borde de línea, trabajo estándar,
SMED y automatización de bajo coste. Quedó rápidamente en
evidencia que no estaba funcionando ninguna clase de auténtico flujo
con un solo artículo, pese a que la línea sí disponía de una cinta
transportadora. Debido a las distintas velocidades de los trabajadores
y a otros problemas de la línea, se producían acumulaciones que, a su
vez, resultaban en lotes pequeños. También quedó en evidencia que
los trabajadores estaban aislados unos de otros y que los suministros
de piezas les llegaban desde atrás.
Se podía describir las líneas como “líneas de ciclo rápido con islas
de trabajadores aislados entre sí”. La duración del ciclo era de 30
segundos y el tiempo de preparación era aproximadamente de 5
minutos, debido a un pequeño cambio de herramienta en la prensa que
era necesario efectuar al principio de la línea, así como a la dificultad
de cambiar las piezas.
Era evidente que se podía diseñar una línea más lean, es decir, con