Volumen II - SAM

La carga fue aplicada en un arreglo de flexión de 4 puntos, con un span de 360mm, una distancia
entre rodillos superiores de 150mm, un rango de tensión aplicada de 200MPa, 10 Hz de frecuencia y R=0,2
En ambos casos, para la detección y monitoreo de las fisuras por fatiga se utilizaron 10 extensómetros
en línea (ver Figura 5).
Figura 5. Instrumentación y preparación de probetas para ensayo de fatiga. (a) Acero A36 base al que
se le realizo una entalla para localizar la iniciación, (b) Probeta con soldadura a tope.
Para el registro de la carga aplicada y de las deformaciones registradas por los extensómetros se utilizó
un sistema de adquisición de datos por PC con un software desarrollado a tal efecto. Este sistema registró 10
canales de deformación y un canal de carga además del conteo del número de ciclos realizados. En base a
esta información se calcularon las longitudes de fisura ¨a¨ para cada extensómetro y en forma simultánea se
monitoreó el cambio en la pendiente P para cada canal de deformación.
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En ambas pruebas se obtuvieron registros de la longitud de fisura en función del número de cíclos. Los
resultados obtenidos del ensayo debieron ser corregidos por el valor de ¨H¨ obtenido post-mortem y en
verdadera magnitud para cada canal de deformación. En la Figura 6 se observan las superficies de fractura
obtenidas para la probeta de material base y para la unión soldada.
Figura 6. Superficies de fracturas obtenidas.. (a) Material base sin cordón soldado y con presencia de entalla
semielíptica como iniciador, (b) Material soldado a Tope, con penetración completa.
En la Figura 7 se muestran las curvas de propagación correspondientes a los canales que mostraron
mayor velocidad de crecimiento de la fisura en cada prueba (posiciones correspondientes a la máxima
profundidad de las fisuras).
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