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Volumen II - SAM

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Figura 8. Micrografías de la probeta con 50% de arena residual en arcilla común. Magnificación: x500.<br />

En las Figuras 7 y 8 se presentan fotografías ópticas logradas durante el análisis de las probetas tendiente a<br />

determinar el grado de incorporación de las partículas de arena residual al material arcilloso utilizado, para el<br />

caso de arcilla comercial y común respectivamente. Cuando el material base es arcilla comercial, todas las<br />

probetas inclusive la de 50 % de residuo agregado, muestran un alto grado de unión e incorporación de la<br />

arena a la matriz del ladrillo, que presenta un importante grado de sinterización. Las probetas ya estudiadas<br />

con tierra como material base (Figura 8), han desarrollado una porosidad más localizada en los bordes de los<br />

granos de arena, y microgrietas a nivel de la matriz arcillosa, efecto que se hace más notable a medida que<br />

aumenta el porcentaje de arena residual agregada.<br />

4. CONCLUSIONES<br />

Los resultados de estos estudios sobre la incorporación de arenas residuales de fundición a dos tipos<br />

diferentes de arcilla han confirmado la factibilidad de reutilización de este tipo de descarte metalúrgico como<br />

materia prima en la industria cerámica para construcciones civiles. El uso de arcilla comercial en lugar de<br />

arcilla común (tierra negra) ha permitido obtener productos compactos cocidos con mejores propiedades para<br />

su uso en servicio. Permite la incorporación de importantes cantidades de arena residual (hasta 50%), con<br />

temperaturas de sinterización menores, menores variaciones volumétricas y una pérdida de peso por<br />

calcinación inferior, logrando además mejores propiedades mecánicas (mayor resistencia a la compresión y a<br />

la flexión).<br />

REFERENCIAS<br />

1. R. Dungan, J. Reeves <strong>II</strong>I., “Pyrolysis of carbonaceous foundry sand additives: Seacoal and gilsonite”,<br />

Thermochimica Acta, Vol. 460 (2007) p. 60-66.<br />

2. Z. Mariachiara, A. Godio, “Recovery of foundry sands and iron fractions from an industrial waste<br />

landfill”, Resources, Conservation and Recycling, Vol. 48 (2006) p. 96-411.<br />

3. K. Bastian, J. Alleman, “Microtox characterization of foundry sand residuals”, Waste Management,<br />

Vol. 18 (1998) p. 227-234.<br />

4. C. Paluszkiewicz, M. Holtzer, A. Bobrowski, “FTIR analysis of bentonite in moulding sands”, Journal<br />

of Molecular Structure, Vol. 880 [1-3] (2008) p. 109-114.<br />

5. R. Dungan, N. Dees, “The characterization of total and leachable metals in foundry molding sands”,<br />

Journal of Environmental Management, Vol. 90 [1] (2009) p. 539-548.<br />

6. Z. Ismail, E. Al-hashmi, “Reuse of waste iron as a partial replacement of sand in concrete”, Waste<br />

Management, Vol. 28 (2008) p. 2048-2053.<br />

7. R. Siddique, G. Schutter, A. Noumowe, “Effect of used foundry sand on the mechanical properties of<br />

concrete”, Construction and Building Materials, Vol. 23 (2009) p. 976-980.<br />

8. R. Magnani Andrade, S. Cava, S. Nascimento Silva, L. Bastos Soledade, C. Rossi, E. Leite, C.<br />

Paskocimas, J. Varela, E. Longo, “Foundry sand recycling in the troughs of Blast furnaces: a technical<br />

note”, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 159 (2005) p. 125-134.<br />

9. F. Raupp-Pereira, M. Ribeiro, A. Segadaes, J. Labrincha, “Extrusion and property characterisation of<br />

waste based ceramic formulations”, Journal of the European Ceramic Society, Vol. 27 (2007) p. 2333-<br />

2340.<br />

10. N. Quaranta, M. Caligaris, H. López, M. Unsen, J. Pasquini, N. Lalla and A. Boccaccini, “Recycling of<br />

foundry sand residuals as aggregates in ceramic formulations for construction materials”, Ecosystems<br />

and Sustainable Development, Vol V<strong>II</strong> (2009) p. 503-512.<br />

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