Volumen II - SAM

eportada por Mateo y col. [10] que relaciona ese comportamiento con el modo en que se nuclean y propagan
microfisuras en el material.
En general es aceptado [10,19,20] que para DSS con la morfología típica de laminado y para deformaciones
cíclicas con rangos de deformación plástica bajos, las microfisuras se inician en la fase austenítica sobre las
trazas de los planos de deslizamiento {111} y que luego estas microfisuras pueden propagarse hacia la fase
ferrítica a lo largo de marcas de deslizamiento asociadas con bandas de deslizamiento persistentes (PSB).
Pero, para rangos de deformación grandes, ambas fases se activan observándose líneas de deslizamiento
como parte del daño superficial en el acero. Más aún, debido al carácter ondulado del deslizamiento en la
matriz ferrítica, las líneas de deslizamiento se transforman en un daño superficial más intenso [21]. La
mayoría de estos estudios se hicieron sobre muestras maquinadas a partir de barras con una estructura de
grano lamelar y con tamaños de grano del orden de 10 micrones, en los cuales no se ha tenido en cuenta el
efecto que el proceso de laminado tiene sobre la superficie del material.
Al analizar la estructura de dislocaciones en las láminas correspondientes al volumen de las probetas del
DSS utilizado en este trabajo, no se observaron diferencias con lo encontrado por otros autores [12,14]. Sin
embargo, el análisis de las láminas delgadas de superficie y cercanas a la misma, las cuales contienen
información sobre la microestructura de los granos que se encuentran a aproximadamente a 50μm de la
superficie libre, revela una gran densidad de dislocaciones acomodadas en las estructuras descriptas. Esta se
atribuye al hecho de que durante el proceso de laminación y el posterior tratamiento de la superficie del
material, las secciones más cercanas a la superficie sufren un proceso de deformación adicional que las
correspondientes a la parte media de la chapa.
Un análisis detallado de la Fig. 3b) y c) se puede ver que en el patrón de difracción se observa la
superposición de dos estructuras: una correspondiente a la matriz austenita, y otra correspondiente a la
deformación por maclado. Al estudiar la fase ferrítica, se destaca la estructura de bandas muy rectas de
dislocaciones ubicadas sobre la traza de dos planos {110}. Un ejemplo se muestra en las Figuras 3 a). A su
vez, el patrón de difracción, Fig. 2 c), presenta los puntos correspondientes a la orientación típica B=[111]
para cristales BCC, y aparecen además puntos extras [22], como el señalado por la flecha.
La conocida teoría de maclado muestra que la orientación de una red después del maclado está dada por una
rotación de 180º, ya sea sobre la dirección de corte o sobre la normal al plano de la macla dependiendo del
tipo de macla de la que se trate. Las dos operaciones dan resultados que están relacionados por un centro de
simetría. En cristales cúbicos los sistemas de maclado son {111} para FCC y {112} para
cristales BCC. Debido a ello, los estereogramas son convenientemente utilizados para analizar la
deformación por maclado, bien mediante la reflexión de los polos sobre el plano de macla o por la rotación
de 180º de los polos respecto a un eje perpendicular al plano de maclado.
De acuerdo al análisis de traza [22] se puede ver que el punto extra señalado se debe a la reflexión del
polo sobre el plano de macla (plano (112)), indicando que las bandas rectas de la Figura 2 a) podrían
identificarse como micromaclas.
Ahora bien, al comparar las estructuras de dislocaciones de las muestras del material antes y después de ser
ensayado no se ven diferencias apreciables ni en la densidad ni en la morfología de las mismas. Es decir que
gran cantidad de los defectos encontrados en las probetas ensayadas, fueron producidos por el proceso de
fabricación y no así por el ensayo mecánico. Real y col. [23], en su estudio sobre las propiedades de fatiga de
una barra de DSS sometida a shot peening, encuentran que este proceso mejora la respuesta a fatiga del
acero debido a la generación de una “capa superficial reforzada” producida por, entre otras cosas, a un
campo de tensiones residuales compresivas. Siguiendo con esta idea, la superficie reforzada estaría
representada en este caso por una estructura de matriz con finas maclas dispersas sobre la superficie del
material tanto en ferrita como austenita. Estos resultados están siendo todavía evaluados en la actualidad y
confirmados mediante observaciones por microscopia electrónica de transmisión.
5. CONCLUSIONES
Los ensayos de fatiga de bajo número de ciclos han mostrado una anisotropía en el comportamiento cíclico
de las muestras cortadas en dirección transversal respecto a la longitudinal.
Los tiempos de vida a fatiga en relación a la dirección de laminación muestran una marcada disminución de
la misma para la dirección transversal (alrededor de un 50%) respecto a la longitudinal.
La estructura de dislocaciones en granos próximos a la superficie libre del material es resultado del proceso
de fabricación de la chapa de DSS utilizada en este estudio.
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