Volumen II - SAM

generado por la hidrólisis del pigmento [5, 6]. Las ferritas son compuestos especiales dentro de una serie de
espinelas que pueden actuar como barrera o mediante un mecanismo de neutralización de las sustancias
corrosivas que difunden a través de la película de pintura al convertirlas en especies que no produzcan la
corrosión del sustrato metálico [7]. Estos pigmentos tienen la formula general XFe2O3 (ferritas), donde
X=MgO, ZnO or CaO; o bien YAl2O3 con Y= CaO, ZnO [8].
Las características de la sílice intercambiada son el control de la liberación de especies activas en la
corrosión dentro de la película de pintura y el hecho de que la protección no depende de la solubilidad del
pigmento [9]. El calcio es liberado de la superficie de sílice y migra a la interfase metal-pintura donde una
delgada película de sílice inorgánica ha sido depositada. Esta película es impermeable a la humedad y los
iones, por lo tanto, evita la corrosión debido a que evita que continúe la reacción involucrada en la
degradación del metal. Sin embargo, la protección depende más del alto pH de la suspensión y de la película
formada que de la habilidad del pigmento de intercambiar iones agresivos [9, 10].
El objetivo de este trabajo fue el de evaluar la protección que brindan al acero pigmentos anticorrosivos
seleccionados en pinturas epoxídicas y alquídicas de base solvente. Los pigmentos seleccionados del grupo
de los fosfatos fueron fosfato de cinc, molibdofosfato de cinc, tripolifosfato de cinc y de calcio, pirofosfato
de cinc y un pigmento a base de hipofosfito de cinc; ferrita de calcio y sílice intercambiada como ejemplos
de espinelas y pigmentos intercambiadores iónicos respectivamente.
2. PARTE EXPERIMENTAL
La pasivación de electrodos de acero SAE 1010 (AISI 1010) fue estudiada empleando una suspensión acuosa
del pigmento en solución 0.025M de perclorato de sodio. El potencial de corrosión del acero fue medido las
primeras 4 horas y luego de 24 horas de inmersión frente a un electrodo de calomel saturado (ECS). La
resistencia a la polarización, con y sin compensación por caída óhmica, fue evaluada en la misma suspensión
acuosa luego de 24 horas de inmersión empleando el mismo electrodo de referencia y un contraelectrodo de
platino. La amplitud de barrido fue de ±20mV, comenzando en el potencial de corrosión y a una velocidad de
barrido de 0.166mV/s. Las medidas se llevaron a cabo empleando un 273A EG&G PAR
Potentiostat/Galvanostat junto con el SOFTCORR 352 software.
En la Tabla 1 pueden verse las características más importantes de los pigmentos estudiados.
Tabla 1. Composición química mayoritaria de los pigmentos anticorrosivos empleados
Pigmento Composición química (componentes principales)
1 Fosfato de cinc 36,3% de cinc, 52,5% de fosfato, 8,7% de sodio, Zn3(PO4)2
2 Molibdofosfato de cinc 43,7% de cinc, 35,4% de fosfato, 0,26% de molibdeno
3 Polifosfato de cinc 24,4% de cinc, 47,6% de fosfato y 2,1% de sodio, NaZn2(P3O10)
4 Polifosfato de calcio 22,3% de calcio, 69,7% de fosfato, 2,3% de sodio NaCa2(P3O10)
5 Pirofosfato de cinc 31,7% de cinc, 49,4% de fosfato, 0,7% de sodio
6 Hipofosfito de cinc 69,7% de cinc, 22,8% de fosfato, 7,5% de hipofosfito
7 Ferrita de calcio 79.5% de cinc, 20,0% de calcio
8 Sílice intercambiada 5,25% de calcio, 77,93% de sílice insoluble, 1,14% de sílice activa
Los materiales usados como formadores de película fueron una resina epoxy-poliamida y una resina
alquídica; como solvente se empleó xileno/metilisobutil cetona/ butoxietanol (13/45/42%) y aguarrás,
respectivamente. Como pigmentos complementarios, tanto en las pinturas epoxídicas como en las alquídicas,
se emplearon dióxido de titanio, sulfato de bario y talco. La concentración de pigmento anticorrosivo fue de
30% sobre el volumen total de pigmentos y la relación PVC/CPVC (concentración de pigmentos en volumen
/concentración crítica de pigmentos en volumen) empleada fue de 0.8. Los pigmentos fueron dispersados en
el vehículo (resina y solvente) empleando un molino a bolas de 3,3 l de capacidad durante 24 horas a fin de
lograr un grado aceptable de molienda. La composición de las pinturas puede verse en la Tabla 2.
Paneles de acero previamente arenados fueron desengrasados con tolueno y pintados a pincel con las pinturas
estudiadas. Se dieron 2 manos de pinturas dejando secar el panel pintado 24 horas entre cada mano. Luego
de pintados y antes de proceder a los ensayos, los paneles fueron curados en ambiente de laboratorio libre de
polvo durante 15 días. El espesor final de pintura seca de los paneles fue de 80 ± 5 µm.
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