Volumen II - SAM

Composición
Química
Fundición
Tiempo Temperatura
Horno de
homogeneización
Debastador
Forja
Temp. > 950ºC
Primera etapa
de laminación
en caliente
Preparación lingote
laminación
Temperatura Porcentaje de
Término reducción
Final
laminación
en caliente
Temperatura de
bobinado
Enfriamiento
rápido
(temperatura de
bobinado)
Curvas de enfriamiento de
puntos críticos simulada
por elementos finitos
Horno simulador
de enfriamiento de
bobinado
Evaluación propiedades
mecánicas y
microestruturales de los
aceros producidos
Figura 3. Esquema de trabajo para la obtención de un acero DP laminado en caliente.
Tabla 3. Condiciones de laminación de los aceros estudiados
T F(°C) %Red F T H-1(°C) %Red L-1 T H-2(°C) %Red L-2 T Term(°C) T bob(°C) %Red Total
Acero Cr 1150 82 1170 15-20-23 1137 23-23-26 845 636 98
Acero Si 1150 82 1157 15-20-23 1157 23-23-26 835 640 98
Acero A [1] - - - - 1200 20-25-26-29 920 600 81
donde TF(°C): temperatura de forja; %RedF: porcentaje de reducción por forja; TH-1(°C): temperatura de
homogeneización primera etapa de laminación; %RedL-1: porcentajes de reducción por laminación primera
etapa; TH-2(°C): temperatura de homogeneización segunda etapa; %RedL-2: porcentajes de reducción por
laminación segunda etapa; TTerm(°C): temperatura de término de laminación; Tbob(°C) temperatura de
bobinado, que corresponde a la temperatura del horno de sales y el enfriamiento controlado en un horno para
simular el enfriamiento de la bobina; %RedTotal Porcentaje total de deformación en caliente.
La caracterización mecánica se llevó a cabo cortando probetas de tracción estándar para realizar el ensayo
según la norma ASTM E–8M, y para el análisis metalográfico las muestras fueron atacadas con Nital al 2%
para delinear los contornos de grano de la ferrita y con el reactivo Le Pera [6] que permite diferenciar la
martensita y la bainita. Se realizó adicionalmente una cuantificación de fases mediante el software Image Pro
Plus.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Estudio metalográfico:
Se procedió a atacar cada muestra con el reactivo LePera para observar la presencia de martensita en la
microestructura. Como se muestra todas las probetas analizadas se muestran regiones claras y oscuras, ver
figura 4. Las zonas color café corresponden a ferrita y como se aprecia en las imágenes es esta fase la que se
encuentra en mayor proporción. Las zonas sin atacar (claras) corresponden a martensita y las zonas color
café oscuro corresponden a bainita y perlita. En la tabla 4 se muestran los cálculos de fases y
microconstituyentes identificados en los tres aceros.
Tabla 4. Cuantificación de fases mediante el programa Imagen Pro Plus.
% ferrita % de perlita y/o bainita % de martensita
Acero Cr 70 27 3
Acero Si 75 15 -
Acero A [1] 71 22 7
Se debe destacar que la incorporación de un proceso de forja previo a la laminación es muy significativa,
pues al comparar el bandeado producto del manganeso (todos tienen similar cantidad de manganeso), se
aprecia claramente bandeado en las muestras de este trabajo, que concuerdan con las altas tasas de reducción
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