Volumen II - SAM

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Si bien en la figura 7 se aprecia la tasa de EPS, estas curvas dan información parcial ya que no tienen en
cuenta las áreas de los spots, el cual será función del ángulo de ataque. De todas maneras, se aprecia que la
mayor tasa se da en el caso de utilizar arenas, mientras que la que menor es la de la granalla angular G 80. En
cuanto el formato de las curvas, en los tres casos se observó el mismo comportamiento, con un máximo a los 45º,
el mínimo a los 75º, subiendo nuevamente a los 90º. Comparando estas con las curvas de la teoría de erosión
(Figura 3), sus formas ajustan a la de un material dúctil. En la figura 8 se observa que las áreas de los spots por
arenado son mayores a bajos ángulos de ataque. En el caso de los spots efectuados por arenado, las áreas
disminuyen hasta los 60º, y en el de las granallas S110, disminuyen hasta los 45º. A partir de estos ángulos, las
áreas de los spots permanecen prácticamente constantes. En el caso de las granallas G80, las áreas de los spots
permanecen prácticamente constantes en todos los ángulos de incidencia.
La razón por la cual las áreas de los spots por arenado son mayores que las de granallado se debe
aparentemente porque al tener la arena menor peso específico, la dispersión deriva en un radio mayor a la salida
de la boquilla de proyección, aumentando el ángulo de abertura del abanico y por ende el área de los spots. Por
otro lado, se observa que las áreas de los spots efectuadas por las granallas S110 son mayores que las efectuadas
por las granallas G80, aunque estas últimas sean de menor granulometría. Este incremento de áreas estaría
justificado por la variable de partícula inherente a la formas de la mismas.
Figura 7. Tasa de EPS, Figura 8. Area del spot, Figura 9. Penetración del EPS,
(f) al ángulo de ataque. (f) al ángulo de ataque. (f) al ángulo de ataque.
En la figura 9 se observan curvas comparativas de las penetraciones en el sustrato en función de los
ángulos de incidencia. Para determinar dichos valores se toman los datos correspondientes a la perdida por EPS
y se lo divide por el área de los spots, obteniendo la masa perdida del sustrato por unidad de área erosionada;
luego a dicho resultado se lo divide por el peso específico del sustrato, obteniendo de esta manera, la
profundidad de penetración, la cual es expresada en micrones.
Analizando esta curva se observa que a 30º la mayor penetración se da con la G80, mientras que la
menor se da con la S110, en todos los ángulos de incidencia. Esto se debe aparentemente a la forma de las
granallas G80, las cuales al ser irregulares presentan filos que remiten a mecanismos de desgaste semejantes a
microcorte / microcutting. En cambio, en las superficies arenadas y granalladas con S110, la profundidad de
penetración es menor, posiblemente porque los granos al poseer una terminación redondeada, derivan a
mecanismos de microsurcado / microplowing, de menor tasa de remoción. Se aprecia que con las granallas G80
prácticamente no se hay variaciones, lo cual presupone una penetración uniforme en todos los ángulos.
Respecto del arenado, este posee un mayor caudal volumétrico que el granallado, y por ende el número
de impactos de granos de arena por unidad de tiempo es mayor. Por lo tanto, al generarse en el arenado un mayor
número de impactos que en las superficies granalladas, posiblemente se genera un endurecimiento por
deformación sobre el acero estructural, lo que deriva, al generarse la saturación de la deformación plástica, un
posterior desgaste ya sea por desprendimiento en escamas (“platelet”) y/o por delaminación. Se aclara que para
la determinación de los valores de la figura 9, no se tuvo en cuenta el peso específico de la calamina, ya que la
misma se remueve apenas se inicia el ensayo. Por otro lado, los óxidos poseen un menor peso específico que el
acero de donde provienen, por lo tanto la masa desprendida no es muy relevante.
Observaciones micro estructurales y superficiales
En la figura 10 se puede apreciar la discontinuidad de la calamina, la cual tiene un espesor medio de
16µm. Esta capa de óxido superficial, tal como se observa en la figura 11, no es uniforme y esto puede atentar en
operaciones automatizadas típicas de pre pintado.
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