Volumen II - SAM

tubo con las características dimensionales requeridas, además de evitar los daños superficiales que se pueden
producir en cualquier proceso de trefilado en frío. Los resultados obtenidos han sido óptimos.
En la Figura 3 se observa la micrografía obtenida de la zona del cordón de soldadura.
El proceso siguiente denominado Glass bead peening (granallado por microesferas de vidrio) ha sido
recientemente agregado en la fabricación de los tubos de gran diámetro y pequeño espesor, ya que la
superficie así conseguida mejora la transferencia de calor al moderador durante alguno de los potenciales
accidentes de pérdida de refrigerante (LOCA en su sigla en inglés) o por contacto del tubo de presión por
corrimiento de los separadores.
Material base
(estructura α )
Figura 3. Zona del cordón de soldadura, ZAC y material base.
La instalación de los tubos en los reactores CANDU se realiza a través de un mandrilado en frío a la placa
tubo del recipiente de calandria. La zona de mandrilado del tubo debe ser aumentada por deformación en
frío. Esta zona se denomina Bell End (extremo acampanado).
2.3. Relevado de Tensiones
Zona Recristalizada
Zona Afectada por el Calor
β transformada
Después del proceso de calibrado y antes de cortar el tubo a las dimensiones requeridas y la expansión de sus
extremos, se debió relevar de tensiones al tubo en vacío a una temperatura de 500 ºC durante una hora.
Finalizado este tratamiento térmico se realizó una inspección dimensional el tubo a fin de corregir alguna
anormalidad ocurrida a partir del relevado de tensiones.
A fin de poder instalar los tubos en el reactor, se realiza un proceso de mandrilado en el cual los tubos
quedan entre una pieza denominada Inserto (acero tipo AISI 410) y la placa tubo. Esta zona a ser mandrilada
debe expandirse y su diámetro debe aumentar a 140 mm (cambiaría por la relación de expansión, Ej: 1,2DE).
Este proceso de expansión requiere de sumo cuidado ya que la reducción de espesor de la chapa debe ser
menor a 0,01 mm y conservar la excentricidad del tubo con respecto al eje central, además de no introducir
marcas de herramental en la superficie exterior e interior.
2.4. Inspecciones por No Destructivos y Dimensionales
Material base
(estructura α )
Durante todo el proceso de fabricación, el tubo debió ser sometido a diversas inspecciones por técnicas no
destructivas, tal como la inspección visual, la inspección por Rayos X, por tintas penetrantes y por
Ultrasonido.
A continuación de la inspección visual de la soldadura (descripto en el punto 2.2.), el tubo se debe examinar
por Rayos X a fin de determinar si en el cordón y la zona adyacente existen defectos lineales o defectos
volumétricos. Los defectos lineales, cualquiera sea su extensión o dimensión son causa de rechazo del tubo.
En cambio, los defectos volumétricos, tales como la porosidad, se aceptan con un cierto grado de extensión
de los mismos, así también con un límite dimensional.
Se ha desarrollado un dispositivo para realizar la examinación por Rayos X, ya que la longitud de la película
utilizada es similar al largo del tubo y con un ancho de 35 mm. El indicador de imagen (IQI) utilizado es del
tipo con agujeros basado en la Sección V del Código ASME [9].
Cada tubo antes de la conformación de los extremos, se inspeccionó por UT mediante la técnica de
inmersión con palpadores con onda de corte transversal y longitudinal. Como un requerimiento de la norma
CSA N285.6.6 [10], se debió fabricar un calibre patrón a partir de una sección de un tubo terminado con
1256