Volumen II - SAM

humedad, son capaces de ampollar las capas de pintura, lo que generará un desprendimiento temprano de dicha
capa protectora. La forma de atenuar dicho fenómeno, es a través de una operación de “soplado”, en donde luego
de la operación de arenado propiamente dicha, se efectúa sobre el casco un barrido de aire a alta presión.
Figura 15. G80, a 45º, x500. Figura 16. S110, a 90º, x250. Figura 17. Arena, a 60º, x500.
Los granos de arena, posiblemente generan más incrustaciones en el sustrato de acero que la granalla
G80, porque sus granos al ser duros y de escasa tenacidad, al primer impacto contra el sustrato se fragmentan,
generando fragmentos filosos y facetados, incrustándose en el sustrato de acero. El arenado efectúa una mayor
densidad de incrustaciones que el granallado con G80, supuestamente, porque es mayor el número de impactos
de los granos de arena que los de la granalla G80 por unidad de tiempo [5] .
4. CONCLUSIONES
En la industria naval, al utilizarse grandes espesores de capas de pinturas, se necesitan sobre la superficie
del sustrato del casco, patrones de anclaje anfractuosos y profundos, para generar una buena adhesividad del
esquema de pintura. Los abrasivos adecuados para este fin, son la arena y las granallas angulares. Las diferencias
fundamentales entre el arenado y el granallado con granallas angulares, se los divide en los siguientes puntos:
a. Mediante el granallado, los espesores del sustrato no disminuyen rápidamente, resistiendo un mayor número
de pretratamientos superficiales.
b. El arenado genera alta densidad de incrustaciones en el sustrato de acero, con el inconveniente de que las
mismas generan problemas de adhesión, acortando la vida útil de los esquemas de pinturas.
c. Está demostrada la conveniencia del granallado en cabinas estancas respecto de arenados tradicionales, por 4
razones principales:
• Menor costo por unidad de área;
• Menor costo de logística;
• Disminución de accidentes, con daños inmediatos;
• Nula polución, daños mediatos (silicosis).
REFERENCIAS
[1] Aller, M. Salud, Seguridad y Medio Ambiente. (2006) Hempel Argentina S.R.L.
http://www.hempel.lioncreative.com.ar/esp/pdf/HEMPEL%20NOTICIAS%20N13_2006.pdf
[2] Kirk, D. Shot Particle Shape. The Shot Peener 17 Issue 4 (2003) 18-21.
http://www.shotpeener.com/library/pdf/2003016.pdf
[3] Departamento técnico. La seguridad en tareas de arenado- granallado. (2006) Blasting S.A.
http://www.blasting.com.ar/sistemas-de-seguridad.php#dos
[4] Amada,S.; Hirose, T.; Senda, T. Quantitative evaluation of residual grits under angled blasting. Surface and
Coatings Technology 111 (1999) 1-9.
[5] Kirk, D. Morphology of shot peener indentations. The Shot Peener 17 Issue 2 (2003) 15-20.
http://www.shotpeener.com/library/pdf/2003034.pdf
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