Volumen II - SAM

La microestructura de los productos secos se examinó por SEM. En la Figura 3 se compara la
microestructura del producto seco sin almidón preparado por colado en moldes de yeso y la correspondiente
a la pieza procesada con dos contenidos de almidón de papa.
Se aprecia que la textura de la pieza con almidón se ha modificado por la presencia de cavidades o huecos.
Los huecos se explican por la deshidratación y contracción del gel del almidón durante el secado. Con el
aumento del contenido de almidón la textura se hace más compacta y compleja en cuanto al tamaño y forma
(no uniforme) de estas cavidades asociado a la elevada superposición entre los gránulos a altas adiciones. La
microestructura del producto seco preparado con el mínimo contenido de almidón de maíz presenta el mismo
tipo de cavidades que corresponden adecuadamente con el tamaño y forma de los gránulos utilizados [5].
3.2 Efecto del tipo de almidón en las propiedades del producto sinterizado
En la Figura 4 se muestra la microestructura representativa del cerámico poroso producido con almidón de
maíz y papa. Se observa la presencia de poros esféricos uniformente distribuidos en la matriz densa de
zirconia. Estos poros, considerablemente mayores que los intersticios entre las partículas de zirconia [5],
presentan un tamaño y forma similares a los gránulos del almidón usados que presentaron un diámetro medio
de aproximadamente 10 y 50 µm para cada caso (Figura 1).
Figura 4. Microestructura SEM del cerámico producido a partir de Xst 0.27 de almidón de maíz y papa por
sinterización a 1400º C (Barra 50 µm)
Se informó previamente que los factores determinantes para definir la magnitud de la porosidad del cerámico
de zirconia producido por este método son el contenido del almidón y el tratamiento térmico [5]. En la
Figura 5 se presenta el efecto del tipo de almidón en la dependencia de la porosidad total de cerámicos
sinterizados a 1400 y 1500 ºC con el contenido de almidón del producto en verde Xst. A estas temperaturas
la densificación de la matriz fue casi completa [5], y consecuentemente el volumen de poros esperado
debería ser igual al contenido de almidón Xst.
Sin embargo se observa en la Figura 5 que la porosidad de las piezas procesadas con almidón de maíz varió
entre 0.45 y 0.55 para 1400 ºC y se redujo con el aumento de la temperatura a 1500 ºC hasta 0.38 y 0.51,
para el rango de composiciones usadas. En el caso del almidón de papa la porosidad creada alcanzó
aproximadamente 0.49 y 0.53, siendo los valores similares para las dos temperaturas de sinterización. Es
decir, a bajos contenidos de almidón la porosidad total resultó superior a la esperada y este resultado se
asocia con el hinchamiento de los gránulos. En las condiciones de procesamiento seguidas, el aumento
relativo de la porosidad utilizando almidón de papa fue casi el doble de Xst y resultó mayor que el valor
logrado utilizando almidón de maíz.
1544