RWI - Rheinisch-Westfälisches Institut für Wirtschaftsforschung

Kapitel VI: Strukturwandel im Handwerk II: Zur Entwicklung ausgewählter Gewerke 277
Gegenzug erhalten die ausgewählten Direktlieferanten von Systemkomponenten größere
Wertschöpfungsanteile. Sie stehen nun aber auch jenen höheren Risiken gegenüber,
welche der Endprodukthersteller durch seine veränderte Nachfrage nach Systemlösungen
„automatisch“ auf sie übertragen hat.
Die Systemlieferanten bilden als sog. First-Tier-Supplier die erste Stufe in der Lieferpyramide
und bemühen sich ihrerseits, bestimmte Aufgaben der Fertigung und Montage
an ihre Lieferanten auszulagern. Jene Second-Tier-Supplier zeichnen für die Montage
singulärer Bauteile zu Komponenten verantwortlich, aus denen der Systemlieferant
dann die vom Endhersteller geforderten Module und Systeme vormontiert. Die Komponentenhersteller
der zweiten Stufe beziehen ihre Bauteile von den sog. Third-Tier-
Suppliern, welche sie nach deren Vorgaben herstellen.
Der Aufstieg innerhalb der Zulieferpyramide ist mit einem stark anwachsenden Dienstleistungsanteil
verbunden. Während der Endprodukthersteller die konzeptionelle Führerschaft
innehat, liegt die Koordination der Material-, Komponenten- und Teileströme
innerhalb der Pyramide in den Händen der First-Tier-Supplier. Hier werden zugleich
eigenständig – jedoch in enger Anbindung an den Abnehmer – Entwicklungs- und Konstruktionsarbeiten
durchgeführt. Die Second- und Third-Tier-Supplier haben neben der
eigentlichen Produktionsleistung vor allem im Bereich der Wartung und der Logistik
zusätzliche Dienste zu erbringen (Seger 1992, Kargl 1994).
In den einzelnen Wirtschaftsbranchen besitzt die beschriebene, durch eine normative
Leistungsdifferenzierung gekennzeichnete Pyramidenstruktur einen sehr unterschiedlichen
Stellenwert. In nahezu idealer Weise hat sie sich in der Automobilindustrie herausgebildet
(Scholz 1994, Dürig et al. 1995, Schamp 1997, 2000). Ausgehend von dem
beim japanischen Hersteller Toyota entwickelten Fertigungssystemen hielt das Konzept
der „lean production“ seit dem Beginn der neunziger Jahre in der nordamerikanischen
und in der westeuropäischen Automobilindustrie zügig Einzug. Erhebliche Produktivitätssteigerungen
in Verbindung mit massiven Kostensenkungen belegen die Überlegenheit
dieses neuen Fertigungssystems gegenüber den früher angewendeten Produktionsformen.
Der sog. Toyotismus ist u.a. charakterisiert durch flache Hierarchien in der Unternehmensorganisation,
die Produktion auf der Basis computergesteuerter Anlagen, die logistische
Optimierung aller betrieblichen Abläufe (just-in-time), den Aufbau eines engmaschigen
Netzes zur systematischen Qualitätskontrolle und -sicherung (TQM - Total
Quality Management), die permanente Durchleuchtung des eigenen und des vorgelagerten
Produktionssystems auf Kostensenkungspotenziale, Re-Organisationen von Lieferketten
nach o.g. Muster mit langfristiger Bindung ausgewählter First-Tier-Supplier (single
sourcing) und der Nutzung von Lohnkostenunterschieden durch Lieferantenwechsel
im globalen Maßstab (Kummer, Lingenau 1992).
In der durch Massenproduktion gekennzeichneten Elektrogeräteindustrie, haben die
o.g. Ansätze ebenfalls relativ schnell und umfassend gegriffen. Dagegen scheint der